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Projektbeschreibung

Die Gesamtkarosserie eines Fahrzeuges besteht zu einem Großteil aus Blechbauteilen. Diese werden mit meist mehrstufigen Werkzeugsätzen auf großen Pressenstraßen hergestellt. Die elastische Verformung des Systems, bestehend aus Presse, Werkzeug, Werkstück, hat einen großen Einfluss auf die Herstellbarkeit und Maßhaltigkeit des Bauteils. Bei der Fertigung von Umformwerkzeugen werden CNC-Maschinen eingesetzt, welche hochgenau arbeiten. Dennoch müssen Werkzeuge manuell durch Abtragen kleinster Mengen an Material von der Werkzeugoberfläche, auch Tuschieren genannt, eingearbeitet werden. Dies resultiert aus der Deformation des Systems Presse-Werkzeug-Werkstück und aus der über den Umformprozess auftretenden lokalen Blechausdünnung. Dieses Defizit in der Wirkflächengestaltung kann durch die Ausweitung der Prozesssimulation eliminiert werden, denn aktuell ist in der Praxis die Systemelastizität nicht Teil der Simulation.

Aufgrund stetig wachsender Qualitätsanforderungen, steigendem Kosten- und Zeitdruck, der Zunahme der Bauteilkomplexität sowie der steigenden Modellvielfalt im Automobilsektor sind die Entwickler und Hersteller von Umformwerkzeugen gezwungen ihre internen Prozesse laufend zu optimieren oder diese mittels Forschung durch neue und fortgeschrittene Prozesse zu ersetzen.

Ziele des Projekts

  • Einsparungen im Werkzeugeinarbeitungsprozess
  • Vorhersage der zu erwartenden Wirkflächendeformationen im Voraus unter Berücksichtigung der tatsächlichen Blechdickenverteilung
  • Optimierung des Wirkspalts im Pressen-Werkzeug-System
  • Aufstellen eines Meta-Modells zur Übertragung auf weitere Pressen-Werkzeug-Systeme

Team

Förderung

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